Ponieważ wiertnice z odwróconym obiegiem-odwiertów gazowych są kluczowym sprzętem w operacjach wiercenia głębokich otworów, wydajność i bezpieczeństwo wiertnic z odwróconym obiegiem-gazu bezpośrednio wpływają na wydajność budowy i jakość projektu. Aby zapewnić stabilną pracę, należy przeprowadzać systematyczne przeglądy według znormalizowanych procedur.
Inspekcje wyglądu i konstrukcji to podstawowe etapy kontroli. Skoncentruj się na sprawdzeniu pęknięć lub deformacji spoin podstawy platformy, czy odchylenie pionowości szyn prowadzących kolumny przekracza dopuszczalny zakres (zazwyczaj mniejszy lub równy 0,5 ‰) oraz dokręcenie wszystkich śrub łączących. Sprawdź także uszczelnienia rurociągów gazowych i połączeń rur wiertniczych, aby upewnić się, że nie ma wycieków ani zagrożeń zużycia.
Testowanie układu zasilania i obiegu powinno być przeprowadzane etapowo. Po uruchomieniu sprężarki powietrza stopniowo zwiększaj ciśnienie powietrza zasilającego do wartości znamionowej (zwykle 0,7-1,2 MPa), aby obserwować reakcję urządzenia odwróconej cyrkulacji podnośnika gazowego. Użyj przepływomierza do monitorowania prędkości powietrza w rurze tłocznej; w normalnych warunkach pracy powinna osiągnąć 15-25 m/s, aby sprawdzić skuteczność cyrkulacji. Ponadto należy sprawdzić stabilność ciśnienia pompy płuczącej, aby upewnić się, że jej koordynacja z układem pneumatycznym spełnia wymagania projektowe.
Testowanie układu elektrycznego i sterowania obejmuje pomiar rezystancji izolacji obwodu (większej lub równej 1MΩ), test działania przycisków w szafie sterowniczej oraz czas reakcji hamulca awaryjnego (mniejszy lub równy 0,5 sekundy). W szczególności wymagana jest weryfikacja skutecznej logiki zabezpieczającej zautomatyzowanego systemu sterowania wyzwalającej się w nietypowych warunkach pracy, takich jak nadciśnienie i przeciążenie.
Ostatnią fazą weryfikacji jest próba obciążeniowa. W symulowanych warunkach pracy sprzęt działa nieprzerwanie przez 2–4 godziny, monitorując kluczowe parametry, takie jak wzrost temperatury łożyska (mniejszy lub równy 60 stopni) i amplituda drgań (mniejsza lub równa 2,5 mm/s), jednocześnie rejestrując dane dotyczące zużycia energii przez sprzęt. Po zakończeniu testu wydawany jest pisemny raport zawierający listę usterek i zalecenia dotyczące działań naprawczych, stanowiący podstawę do późniejszej konserwacji.
Standaryzowany proces testowania może znacznie zmniejszyć awaryjność sprzętu i wydłużyć jego żywotność, a także ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia bezpiecznych i wydajnych operacji wiertniczych.
